特殊プレス加工

特殊プレス加工

コストダウン+超精密加工+大量生産 → 新技術のご提案 弊社ではお客様のご要望に対し、果敢にチャレンジいたします。新たな技術の開発に、日々邁進しております。

積層加工

従来の加工技術 ケイ素鋼板を用いた積層加工 ↓ お客様のご要望 他の材質でのご要望 ↓ 新技術のご提案 パーマロイ材を用いた積層加工

独自の技術

パーマロイ材は透磁性が非常に高く磁気を通しやすい性質を有し、センサー材としても注目を集めております。

電流センサーの製作は、薄板のパーマロイ材を積層加工して製品化していくものですが、弊社ではお客様のご要望によりプレススタッキング方式による積層加工を実現致しました。

問題は加工難易度の非常に高いパーマロイ材を、精密で高品質な製品を自動生産する事でしたが、度重なる試作を実施する事で金型の技術開発に成功し、大幅なコストダウンに成功致しました。

積層加工部品の写真

ローラー組付加工(プレスアッセンブリー順送り型)

従来の加工技術 カシメピンを利用したラインの組み付け ↓ 問題点 人件費+ローラーの摩耗 ↓ 新技術 一つの金型内でローラーを供給し加工する順送型を開発

独自の技術

ローラーをパーツフィーダとシリンダーで供給しプレス加工とアッセンブリーを同時加工するもので、部品コストの大幅な削減及び組付ラインの削減に成功しました。

ラインで組付ける場合は、カシメピンを使用してローラーとプレス部品を組付けますが、順送り型の場合ピンの使用は許されず、この条件下でいかにローラーを潤滑に回転させるかが大きなテーマでした。

プレス形状(バーリングにローラーを組付ける)を利用してピンレスにて成形する絶対条件は、正確なローラー供給タイミングとプレス加工精度です。

ローラーが組付く凸部形状(バーリング)が正確な位置及び寸法でなければローラーが回転しないからです。

プレス部品精度だけでなくローラーの精度も要求されますので成形不具合を想定しての安全装置の開発も重要なテーマでした。

ローラー組付加工(プレスアッセンブリー順送り型)部品の写真

箱型成形(カシメ加工)

従来の加工技術 プレス成形した後のスポット溶接 ↓ 問題点 調整の手間+コスト ↓ 新技術 シリンダーと金型の削減+順送り型にて一貫製作

独自の技術

お客様のご要望により、従来単発型にてプレス成形しスポット溶接していた加工仕様より、順送り型にて一貫製作した大幅なコストダウンと製作LTの短縮を実現致しました。

スポット溶接に代る加工方法が、ツブシカシメ加工です。
これは凹部に凸を挿入し、凸部を潰しカシメる方法で、当初の加工仕様はシリンダーを挿入し箱型成形をするものでした。

大きなテーマは、凹凸部の精度の高い正確なタイミングでの挿入とカシメ強度、そして正確な箱型形状でした。
度重なる試作研究により、凹部の大きさと凸部の高さ、シリンダー径、形状等のノウハウ取得に時間を要しましたが、成功に至りました。
金型が2型となってしまいましたが、プレス工程の削減とスポット溶接が不要となりましたので大きなコストダウンとなりました。

しかしこの方法ですと回転数が上がらず、また2型となってしまったので品質保全に苦慮致しました。

そこで金型の更新の際に更なるコストダウンと品質改善を目的とした開発に着手し、金型の削減、シリンダー不要による回転数°と生産性の向上、そして大幅なレイアウトの変更による材料費の削減にも成功を収めました。

箱型成形(カシメ加工)部品の写真 箱型成形(カシメ加工)部品の写真

超微細穴あけ加工

弊社の技術と経験により超微細の穴あけが可能となります。

0.15厚のSUS304・301に0.15mmの穴あけをプレスで対応してます。お客様にご満足頂ける高精度の製品をご提供しております。

超微細穴あけ加工部品の写真